10月18日，中国石油辽河油田油气集输公司欢兴820（轻烃厂-中心站）输气管道漏磁内检测数据全部下载完毕，结果显示数据质量良好，标志着该条管道首次漏磁内检测作业完成。
欢兴820输气管道是轻烃生产的主要集气管道，负责输送各采油厂来气至80万轻烃装置，这段管道从未实施漏磁内检测作业，为掌握管道本体金属损失情况，公司将该段管道漏磁内检测作为重点技术项目攻关，全力保障管道运行安全。
为最大化降低此次作业对天然气保供、上下游采油厂生产和轻烃产量的影响，此次作业仅申请了48小时的作业窗口期。该公司顶住压力，充分做好作业实施前准备工作，最终提前18小时顺利完成了该条管道的几何变形检测作业和漏磁内检测作业。为确保首次漏磁内检测作业顺利开展，公司领导高度重视，聚集一批具有丰富经验的检测人员组成项目团队，储运技术研究中心、生产运营科、轻烃厂和兴隆台输气分公司共同组建检测指挥组、生产配合组、应急保运组、检测器跟踪组等五个工作小组，明确责任分工，有效落实指令和现场作业实施。
该段管道为低压力、大口径、小曲率半径弯头输气管道，所需检测器体积大、重量沉，但由于气压低，行进动力不足，通过弯头时所产生的“气爆”现象将影响数据质量，如何推动检测器平稳行进是此次漏磁内检测作业所需解决的关键问题。输气管道漏磁内检测作业的行业检测压力最低为1兆帕，但此次作业的启动端压力最高仅可提升到0.3-0.5兆帕，降低检测器行进阻力，提高在弯头、凹陷等处的通过能力是这次检测作业亟待攻克的技术难点。
该公司统筹帷幄，技术团队迅速行动，创新性的对漏磁检测器进行技术改造。先后通过缩短检测节长度、交错排布探头、改变磁钢填充形式、用轮子代替检测节的皮碗支撑、迭代万向节和减少动力节皮碗数量6项技术措施，把检测器改造成为三节三瓣交错轮式检测器，提高了检测器过1.5D弯头的通过能力，最大程度降低了检测器的运行摩阻，有效降低了停滞风险，防止了气爆现象的产生。经反复地计算、测量、仿真模拟、弯头通过性实验和牵拉实验等手段，有效验证了检测器在限制工况下的可行性和有效性。漏磁内测器顺利收出后，通过初步分析，检测数据质量良好，全程平均速度为2.714米每秒，启动压差为0.07兆帕，各项数据显示经改造后的漏磁检测器运行全程基本处于最佳运行状态。
接下来，公司技术团队将对检测数据进行分析，识别管道的金属损失情况，为管道的维修维护提供有力的数据支持。
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